耐火砖厂家成型不好来看看这样是不是做好了？

       泥粒级配是指泥料中不同粒径颗粒的百分率按百分率表示。

       它是根据原料的性质、生产工艺环境、设备及产品所需的各种物理指标，确定合理的粒度级配。采用合适的粒度级配，不仅有利于半成品的成型，而且有利于坯体的干燥和烧结，可以得到密度大、强度高的产品。对于不同密度、孔隙率和强度要求的定型耐火产品，可通过调整泥浆颗粒等级来获得。

       料粒级配的合理与否，不仅关系到模塑时的体密度、气孔率、强度，而且还与坯体的干度、烧成收缩率和质量有关。颗粒级配合理的原料，成型后坯体密度均匀，干燥时水分排分排放相对均匀，不易局部快速排爆裂，烧成收缩率基本相同。所以，合理的粒度级配对坯料的成型、烘干、烧成具有重要影响。

       1 合理颗粒级配的重要影响

       1.1 合理的颗粒级配对成型造坯的影响

       首先，定型制品成型造坯时泥料中的颗粒堆积时， 通常是向大颗粒中加入一定量的中颗粒，使其填充于大颗粒的间隙之中，最后细粉填充了大颗粒和中等颗粒余下的空隙中， 则堆积物间空隙可进一步降低，从而达到泥料的最紧密堆积。在泥料最紧密堆积的过程中，一般粗、中、细各种原料缺一不可，如果原料全部为粗颗粒，则颗粒间空隙较大，粘结不好，坯体密度较低， 气孔率较高，成型时可塑性较低，难以制成坯体。如果全部为细颗粒，虽然颗粒间空隙较小粘结牢固，气孔率较低，原料细粉的体密相对会较低，达不到成型造坯时要求的体积密度， 并且由于没有粗颗粒的存在起到骨架支撑作用，成型坯体的强度不高。若考虑用多组分的颗粒级配，所得到的泥料其气孔率会更小，但是实际生产中，随着颗粒组分的增加，由于各颗粒的直径比不断减小，其作用明显减弱，而且给生产工艺带来困难，并且增加了设备的能耗，进而增加工艺成本。所以在实际生产中我们采用三组分的颗粒即可满足生产。 

       那么泥料中粗、中、细三种颗粒的比例是多少呢?根据理论计算和实验结果可以得出，泥料中三种组分颗粒的含量百分比为 7:1:2。也就是说，在原料最紧密堆积的过程中，粗颗粒料和细颗粒料的百分比要大于中颗粒料的百分比。这样达到最合理颗粒级配的泥料可塑性比较好，并且能够达到密度较高，气孔率较低，坯体强度较高的半成品。

       在实际生产中，如果原料颗粒过粗，必须向泥料中加入一定量的细粉或者减少大颗粒的加入量，否则会出现麻面情况，制品的外观不是很美观，而且会出现很多开口气孔， 使显气孔率增大， 降低制品的使用性能

       如果原料颗粒过细，就必须向原料中添加一定量的粗颗粒原料或者减少细粉的加入量，否则泥料的可塑性将会降低，并且在成型时容易造成裂纹。

       1.2 合理的颗粒级配对制品干燥的影响

       在成型造坯时泥料能够达到最紧密堆积时，对成型最有利，能够使半成品的密度达到最大，但是这样会使泥料中的水分排出困难， 在干燥温度稍高时就会产生干燥裂纹; 或者大量水分排不净，在烧成初期产生炸裂